Quieres ser Betatester del Nuevo ABS Premium fabricado en BCN?

November 9, 2013

Buenas a todos,

Durante los últimos meses hemos estado trabajando con una empresa, que de momento prefiere permanecer en el anonimato, en el desarrollo de un ABS y PLA Premium, a nivel de calidad de materiales y sobre todo de colores. De hecho ellos han desarrollado y nosotros les hemos ido aconsejando ;)

La empresa con la que trabajamos, está acostumbrada a servir plástico de color a empresas de sectores de automoción, cosmética y alimentación. Si sabéis las empresas que hay en Barcelona, podéis imaginar el tipo de cliente con el que trabajan.

El tema es que disponemos de más de 100 kg de 3mm que ya han sido testados en nuestras máquinas (BCN3D y Prusa i2), en alguna Prusa i3 de Arduteka y en algún particular también con Prusa i3 con muy buenas sensaciones. Os dejo unos vídeos donde podéis ver el material trabajando y una pieza en ABS natural en las manos de Pablo de Arduteka.

Llegados a este punto, y antes de realizar una producción de más material, nos gustaría poder contar con vosotros para probar el material. Para ello, os ofrecemos este material a precio de coste (18€ IVA incluido cada bobina de 1kg) con los 4,95€ de envío fijos que normalmente ya cobramos.

Os propondremos una serie de piezas test que deberéis realizar. Éstas no os llevarán más de 3-4 horas y os daremos algo de material de más para compensar el gasto extra 😉

En las pruebas que hemos realizado hemos estado imprimiendo a 240ºC con nozzle de 0,5mm y a 250-260ºC con nozzle de 0,4mm. Esto es debido a que hemos buscado que el material no sea excesivamente fluido, en vistas a mejores voladizos y poder trabajar con doble extrusor minimizando el babeo del extrusor que no está trabajando. Debéis tener en cuenta este dato por si vuestro hotend no aguanta estas temperaturas. Aquí podéis ver el detalle de una pieza realizada en color “negro automoción”. Lo que se ve es una grapa.

575755_727785830584524_166518997_n
Los que estéis interesados, tan sólo tenéis que apuntaros en este excel y os contactaremos con los detalles. Veréis el total de unidades que disponemos así que no os paséis ;).

https://docs.google.com/spreadsheet/ccc?key=0AhiytU6zOcrjdElnOFpjZm9UVDJtR0puZ2lka1BoNGc#gid=0

Muchas gracias a todos!


Doble extrusor para la BCN3D – Dos colores

July 29, 2013

Hola de nuevo Reprappers!

Hoy vengo a hablaros de las pruebas que llevo realizando últimamente, que como el titulo bien indica, son con un doble extrusor y dos colores.

Muchos de vosotros no tendréis un doble extrusor (todavía) pero tengo que advertiros de que esta entrada no anuncia ningún kit upgrade (todavía 😉 ). Lo que pretendo es haceros saber cómo hemos montado este doble extrusor (aunque sea una versión muy provisional) para que, si tenéis tiempo y ganas, probéis a montaros vosotros uno en casa y hagáis vuestras pruebas también.

Seguramente en un futuro publiquemos un “Kit Doble extrusor” pero lo haremos con el nuevo “Hot End” así que de momento esto solo son unas pruebas iniciales y la forma de montarlo es, cuanto menos, chapucera.

Imatge

PASO 1: MONTAR DOBLE EXTRUSOR

Para montar el doble extrusor necesitáis, obviamente, dos extrusores. Sin embargo, como podéis apreciar en la foto superior, uno de los cuerpos lo hemos fabricado simétrico para aprovechar mejor el espacio. Si queréis montarlo vosotros os recomiendo buscar alguna versión del Gregs Extruder e imprimirla simetrica.

También necesitáis un pololu adicional y un motor para el nuevo extrusor.

El carro que hemos diseñado (lo podéis descargar AQUÍ) es una versión muy primitiva del que ya existe pero más grande y el espacio está preparado para montar los dos extrusores de forma simétrica, como indique antes. Como se puede ver, usa cuatro rodamientos lineales, uno más que la versión antigua.

Imatge

Recomendamos imprimir el carro en ABS porque se someterá a bastante calor y asi la deformación será menor.

La correa la hemos pinzado con los cuerpos del extrusor… ya avisé de que era un montaje un pelín chapucero y seguramente podáis mejorar el diseño de la pieza si os lo proponéis.

En este punto hay que comentar que, este diseño hace que el área imprimible se reduzca drásticamente (a 9 cm en el eje X) por lo que en el diseño final seguramente se busque otro tipo de geometría.

Para la parte electrónica dejaremos el extrusor principal (que a partir de ahora llamaremos extrusor 1) como estaba conectado y colocaremos el nuevo pololu en el espacio sobrante de la RAMPS, orientado del mismo modo que el resto. El motor del nuevo extrusor se conectará en los 4 pines adyacentes a este pololu (para que el motor se mueva correctamente tenéis que colocarlo con el código de colores INVERSO al del extrusor principal)

El termistor del extrusor 2 se conectará a los pines del T2 y la resistencia a las entradas del D9. IMPORTANTE: Con el doble extrusor no se puede tener ventilador de capa. No se puede tener todo en esta vida.

Ya tenemos el doble extrusor montado. Ahora, ¿Cómo lo ponemos a funcionar?

PASO 2: INSTALAR NUEVO FIRMWARE

Como habréis notado, si usáis LCD, el firmware actual solo marca la temperatura de un extrusor por lo que hay que modificarlo para que funcione con los dos extrusores.

Para no alargar la entrada, que ya va a ser larga de por sí, lo que haré será poneros un enlace al firmware que hemos utilizado y si alguien está interesado en modificar el suyo que me mande un mail y se lo explico sin ningún tipo de problema. Otra cosa que puedo hacer si hay muchas peticiones es, en un futuro, publicar otra entrada explicando esto detalladamente.

AQUÍ podéis descargar el firmware.

Este firmware está preparado para la BCN 3D por lo que si tenéis otra máquina tendréis que ajustar los pasos por motor para vuestra impresora.

Por otro lado, el nuevo firmware está basado en una versión diferente del que solemos usar por lo que, aparte del doble extrusor, tiene alguna otra diferencia como un movimiento de los ejes diferenciado por precisiones o la opción de pausar una impresión.

Ahora ya tenemos la maquina lista para imprimir, ¿Cómo hago el G-Code para el doble extrusor?

PASO 3: PREPARAR LAS PIEZAS PARA IMPRIMIR

Con el doble extrusor se pueden imprimir piezas en dos colores/materiales o piezas con soportes. En este caso nos centraremos en el primer paso: piezas divididas en dos partes, cada una de ellas impresa por un extrusor diferente.

Para esto tenemos que tener los STL de las dos partes perfectamente colocados en la posición donde se imprimirán.

Imatge

Recomendamos usar las herramientas de posicionamiento y de medir del netfabb (por ejemplo) para conseguir esto.

Una vez ambas piezas estén bien colocadas las exportamos, cada una por separado, como STL y abrimos el Slic3r.

Dentro del Slic3r, en la pestaña “File”, le damos a la opción de “Combine multi-material STL Files…”. Nos pedirá seleccionar un archivo STL, le damos al archivo de la parte que queramos imprimir con el extrusor 1. Después seleccionamos la parte que queramos imprimir con el extrusor 2 y, cuando nos pida un tercer archivo le damos a “Cancel” y lo guardamos con el nombre que queramos. Se puede combinar más de dos STL, pero en nuestro caso no interesa porque solo tenemos dos extrusores.

Imatge

Cuando por fin tenemos este archivo (.amf, por cierto) ya podemos hacer el G-Code con total normalidad.

Paso 4: GENERAR G-CODE

Llegados a este punto, con el archivo .amf listo, se puede utilizar tanto el Cura como el Slic3r (a día de hoy son los dos programas con los que hemos trabajado). Sin embargo, para compilar el archivo multimaterial es necesario el Slic3r, el cura no tiene esa opción o al menos no la hemos encontrado.

Yo voy a explicar cómo trabajar con el Slic3r, pero si alguien tiene alguna duda con el Cura (o con lo que sea) que no dude en preguntarnos que intentaremos resolvérsela.

En el Slic3r lo primero que hay que hacer es indicarle que se van a usar dos extrusores en la pestaña de “Printer Settings”. Tras lo cual se abre una nueva pestaña para el segundo extrusor.

Imatge

Dentro de esta nueva pestaña tendremos que indicarle la posición relativa respecto al primer extrusor, es decir, la distancia (medida en mm en el eje X y mm en el eje Y) a la que se encuentra del primer extrusor.

Con esto configurado solo queda tocar los parámetros que se quieran, como si de una pieza normal se tratase pero teniendo en cuenta ciertos aspectos:

-Cuando se trabaja con dos cabezales, el material que gotea de la boquilla que no trabaja supone un problema. El Slic3r tiene una opción específica de “Retract” para el cambio de herramienta que ha resultado ser fundamental.

-Se puede trabajar con dos materiales. El Slic3r te da la opción de cargar dos configuraciones distintas para la opción de “Filament Settings” pero hay que tener cuidado, en ocasiones esto falla y considera las temperaturas que le da la gana. Comprobarlo a la hora de imprimir.

-He subido a nuestra WEB una configuración para el doble extrusor. Esta configuración sin embargo, no podéis utilizarla directamente sino que tenéis que modificar la posición del segundo extrusor para adaptarlo a vuestra máquina.

Imatge

Aquí tenéis unas cuantas piezas que he impreso durante estas pruebas. Lo se, las combinaciones de colores no son las más resultonas pero solo son pruebas. En breves fabricaremos alguna pieza chula. Por cierto, aquí os dejo el enlace del gato y el del cono de tráfico.

Con todo esto ya tenéis lo necesario para experimentar vosotros con el doble extrusor. Espero tener noticias vuestras!

Síguenos en Twitter, Facebook y Google +!!!

Imatge

Imatge

Un saludo.

Martín Pérez.


Testeando el LAYBRICK

July 4, 2013

¡Buenas de nuevo Makers!

Hace unos días que anunciaba vía Twitter que habíamos recibido un nuevo material, el LAYBRICK. Este filamento experimental, disponible en 1,75 y 3mm, ha sido desarrollado por el mismo inventor alemán, Kay Parthy,  que en su día  entusiasmó a todos con el LAYWOO-3D.

Igual que sucediera con el material que imita a la madera, el LAYBRICK abre un sinfín de posibilidades hasta ahora desconocidas para los usuarios de impresoras 3D. Pero, ¿qué clase de filamento tenemos entre manos? ¿Qué características tiene? ¿Qué piezas pueden quedar mejor?  Y lo que más nos importa… ¿qué parámetros son los adecuados para obtener piezas con un buen acabado? ¿Qué hemos de tener en cuenta?

Bien, tras fundir la primera bobina de LAYBRICK e imprimir un buen puñado de piezas hemos sacado unas cuantas conclusiones que queremos compartir con toda la comunidad para que el desembarco a este nuevo material sea lo más sencillo posible. Así que respondamos a las preguntas planteadas.

Imagen

LAYBRICK es un filamento que permite imprimir piezas con un acabado similar a la arenisca. La razón por la cual se consigue este efecto es por la presencia de componentes áridos, tales como polvo de tiza, además de copolímeros.

Teniendo en cuenta esta característica básica, podemos afirmar que LAYBRICK es un material idóneo para la impresión de grandes piezas, como maquetas arquitectónicas, o para la reproducción de figuras que deban tener un aspecto similar a la piedra o arena.

¿Qué conclusiones extraemos en RepRapBCN tras estas pruebas? En primer lugar, dado su acabado rugoso, tal vez no sea el material idóneo para imprimir con una altura de capa muy baja, dado que la resolución que podemos llegar a conseguir no será comparable a la de otros materiales. Nosotros hemos trabajado a 0,3mm de altura de capa.

 En segundo lugar, hay que tener en cuenta que el LAYBRICK permite conseguir un acabado algo más liso a medida que se baja la temperatura. Según la información presente en la comunidad, se puede llegar a imprimir a partir de los 160ºC y, a medida que aumenta la temperatura, la rugosidad del acabado va en aumento. Bien, nuestra experiencia ha sido que para temperaturas por debajo de los 200ºC el material dejaba de salir de modo fluido, con que nos hemos visto obligados a aumentar la temperatura. Tras varias pruebas, la temperatura con la que hemos obtenido mejor acabado son los 225ºC, con ventilador de capa incluído.

Otro aspecto a tener en cuenta es el uso de un retract más que generoso, alrededor de los 6 mm y a 50 mm/s para evitar la aparición de rebabas en los travellings y cambios de capa. Por otro lado, es un material que no requiere base calefactada; nosotros hemos usado laca, únicamente, y os aseguramos que resulta más que efectiva.  Y por último, debido a la composición del material, resulta ser muy quebradizo. Por ello es muy recomendable cerciorarse de que el hilo entra recto al extrusor, sin retorcerse, para evitar que se rompa y nos fastidie la impresión si no nos damos cuenta de ello. Pero la fragilidad del LAYBRICK hace también necesario que se vaya con especial cuidado al retirar las piezas de la plataforma una vez concluida la impresión.  De hecho, el material endurece con el paso de 2-4 horas, hasta convertirse en una auténtica “piedra”.

En cuanto al postprocesado, y de nuevo gracias a su carácter quebradizo, las piezas impresas con LAYBRICK se pueden lijar obteniendo buenos resultados, si bien es cierto que puede quedar un aspecto algo más blanquecino que el resto de la pieza.

Imagen

Imagen

Huelga decir que hay todavía un trabajo a realizar en la caracterización del LAYBRICK para obtener piezas de calidad óptima, pero estamos seguros que nuestras primeras impresiones os pueden resultar de utilidad. Podréis encontrar la configuración usada con el Slic3r para imprimir nuestras piezas en el apartado de Documentación de nuestra página web.

Esperamos que os animéis a probar el LAYBRICK, que podéis encontrar en nuestra web, y que compartáis con nosotros y el resto de la comunidad vuestras conclusiones.

¡No olvidéis con nos podéis seguir en Facebook, G+,Twitter y WordPress!

Eric Pallarés

Imagen

Imagen