Testeando el LAYBRICK

¡Buenas de nuevo Makers!

Hace unos días que anunciaba vía Twitter que habíamos recibido un nuevo material, el LAYBRICK. Este filamento experimental, disponible en 1,75 y 3mm, ha sido desarrollado por el mismo inventor alemán, Kay Parthy,  que en su día  entusiasmó a todos con el LAYWOO-3D.

Igual que sucediera con el material que imita a la madera, el LAYBRICK abre un sinfín de posibilidades hasta ahora desconocidas para los usuarios de impresoras 3D. Pero, ¿qué clase de filamento tenemos entre manos? ¿Qué características tiene? ¿Qué piezas pueden quedar mejor?  Y lo que más nos importa… ¿qué parámetros son los adecuados para obtener piezas con un buen acabado? ¿Qué hemos de tener en cuenta?

Bien, tras fundir la primera bobina de LAYBRICK e imprimir un buen puñado de piezas hemos sacado unas cuantas conclusiones que queremos compartir con toda la comunidad para que el desembarco a este nuevo material sea lo más sencillo posible. Así que respondamos a las preguntas planteadas.

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LAYBRICK es un filamento que permite imprimir piezas con un acabado similar a la arenisca. La razón por la cual se consigue este efecto es por la presencia de componentes áridos, tales como polvo de tiza, además de copolímeros.

Teniendo en cuenta esta característica básica, podemos afirmar que LAYBRICK es un material idóneo para la impresión de grandes piezas, como maquetas arquitectónicas, o para la reproducción de figuras que deban tener un aspecto similar a la piedra o arena.

¿Qué conclusiones extraemos en RepRapBCN tras estas pruebas? En primer lugar, dado su acabado rugoso, tal vez no sea el material idóneo para imprimir con una altura de capa muy baja, dado que la resolución que podemos llegar a conseguir no será comparable a la de otros materiales. Nosotros hemos trabajado a 0,3mm de altura de capa.

 En segundo lugar, hay que tener en cuenta que el LAYBRICK permite conseguir un acabado algo más liso a medida que se baja la temperatura. Según la información presente en la comunidad, se puede llegar a imprimir a partir de los 160ºC y, a medida que aumenta la temperatura, la rugosidad del acabado va en aumento. Bien, nuestra experiencia ha sido que para temperaturas por debajo de los 200ºC el material dejaba de salir de modo fluido, con que nos hemos visto obligados a aumentar la temperatura. Tras varias pruebas, la temperatura con la que hemos obtenido mejor acabado son los 225ºC, con ventilador de capa incluído.

Otro aspecto a tener en cuenta es el uso de un retract más que generoso, alrededor de los 6 mm y a 50 mm/s para evitar la aparición de rebabas en los travellings y cambios de capa. Por otro lado, es un material que no requiere base calefactada; nosotros hemos usado laca, únicamente, y os aseguramos que resulta más que efectiva.  Y por último, debido a la composición del material, resulta ser muy quebradizo. Por ello es muy recomendable cerciorarse de que el hilo entra recto al extrusor, sin retorcerse, para evitar que se rompa y nos fastidie la impresión si no nos damos cuenta de ello. Pero la fragilidad del LAYBRICK hace también necesario que se vaya con especial cuidado al retirar las piezas de la plataforma una vez concluida la impresión.  De hecho, el material endurece con el paso de 2-4 horas, hasta convertirse en una auténtica “piedra”.

En cuanto al postprocesado, y de nuevo gracias a su carácter quebradizo, las piezas impresas con LAYBRICK se pueden lijar obteniendo buenos resultados, si bien es cierto que puede quedar un aspecto algo más blanquecino que el resto de la pieza.

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Huelga decir que hay todavía un trabajo a realizar en la caracterización del LAYBRICK para obtener piezas de calidad óptima, pero estamos seguros que nuestras primeras impresiones os pueden resultar de utilidad. Podréis encontrar la configuración usada con el Slic3r para imprimir nuestras piezas en el apartado de Documentación de nuestra página web.

Esperamos que os animéis a probar el LAYBRICK, que podéis encontrar en nuestra web, y que compartáis con nosotros y el resto de la comunidad vuestras conclusiones.

¡No olvidéis con nos podéis seguir en Facebook, G+,Twitter y WordPress!

Eric Pallarés

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