Serie corta de carcasa plástica con moldes de silicona

Estos días el equipo de la Fundació CIM nos está ayudando a fabricar una serie de 100 unidades de carcasas  para la pantalla de la impresora 3D BCN3D.

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De momento tienen unas previsiones de venta de 100 unidades para este año, por lo que todavía no es rentable fabricar un molde de inyección definitivo. En este sentido, la solución propuesta ha sido la de fabricar tres moldes de silicona para colar las tres piezas del conjunto (dos para la carcasa y una para el botón) en resina de poliuretano similar al ABS.

El proceso es muy sencillo, primero fabricamos una pieza llamada máster en Esterolitografia, en este caso usando nuestra máquina SLA-7000La pieza debe ser limpiada, curada en el horno de UV y posteriormente pulida a mano. Este proceso es muy importante dado que el acabado que le demos a la pieza máster, se reproducirá en las copias fabricadas con el molde de silicona.

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Una vez disponemos de las tres piezas máster fabricadas con la máquina de Estereolitografia acabadas, procedemos a fabricar el molde de silicona. Para ello tenemos que determinar la linea de partición, el canal de colada y los canales para la salida de aire. Posteriormente prepararemos la caja de madera que nos servirá para verter la silicona y fabricar así el molde de silicona.

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En este punto es muy importante disponer de un equipo de vacío. La Fundació CIM dispone de dos máquinas de colada por vacío, ambas Renishaw, la 5/01 y la 5/04. Al hacer el vacío, eliminamos cualquier burbuja en el molde, consiguiendo una reproducción superficial del modelo de esterolitografia 100% fiable.

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Al cabo de 24h, la silicona ya habrá catalizado, por lo que podemos proceder a la apertura del molde mediante un bisturí o elemento cortante. Es importante realizar el corte con forma de sierra para facilitar la unión posterior de las dos partes del molde.

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Finalmente, tan sólo tenemos que colar todas las piezas que necesitemos mediante la máquina de colada por vacío Renishaw, con la resina de poliuretano que más se asemeje al comportamiento plástico que requiera nuestra aplicación. En este caso se uso un poliuretano similar al ABS.

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La vida del molde oscila entre 20 y 30 copias, en función de la resina elegida, de la propia geometría del molde, de la temperatura de trabajo y otras variables de proceso. En este sentido, deberemos usar entre 3 y 4 moldes para realizar la producción necesaria.

Este hecho, lejos de ser un handicap, es una ventaja para poder realizar pequeñas modificaciones en el diseño, fabricar nuevas piezas máster y realizar así iteraciones en el diseño que nunca hubiéramos podido realizar tan ágilmente con un molde de inyección de plástico.

Aquí el producto final:

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